Автоматизация складов ритейл-сетей на примере внедрения решения SAP EWM в компании АЛМИ

Cклад, будь то распределительный центр или производственный буферный
накопитель, играет ключевую роль в формировании и функционировании цепочки
поставок. В условиях роста потребительского спроса, с появлением новых
инструментов торгово-экономических взаимоотношений ключевую рольдля владельцев
бизнеса при высоком товарообороте играет бесперебойность поставок, что в итоге
и определяет образ современного склада.

Сегодня без систем управления складом (Warehouse Management System — WMS) не
обходится ни один современный складской комплекс, где обрабатываются многие
тысячи товарных позиций с различными условиями хранения, единицами измерения,
требованиями по учету, приемке и выдаче. Такой склад должен не только иметь
точно выстроенные процессы, но и уметь оперативно реагировать на новые
требования своих клиентов и любые их изменения, т.е. сочетать гибкость с
функциональностью. Складской менеджмент просто обязан опираться на передовые
WMS-решения, которые предлагают пользователям большой спектр интегрированных
функциональных модулей и обширный набор настроек, позволяющий реализовывать и
оптимизировать складские процессы.

Склад ритейл-оператора — это распределительный центр, предназначенный для
хранения, обработки и выдачи товаров народного потребления (продовольственной и
непродовольственной групп) в соответствии с заказами собственных магазинов.
Ритейл — это всегда очень широкий ассортимент: все мы ходим в сетевые магазины
различных форматов и можем наблюдать, насколько разнообразен круг предлагаемых
товаров.

Сетевые магазины размещают заказы или напрямую поставщикам, что характерно в
первую очередь для скоропортящихся товаров (хлебобулочные изделия, молочная
продукциякороткого хранения и пр.), или на собственный склад, где
поддерживается запас тех илииных товарных позиций (бакалея, напитки,
овощи/фрукты и др.). Часть товаров поступает в магазины через распределительный
кросс-докинг, когда продукция поставщиковтой или иной группы товаров
распределяется на складской площадке по заказам магазинов без размещения
товаров на хранениев стеллажные зоны. Такой подход позволяет оптимизировать
ресурсы и «переваривать»товарные объемы широкого ассортимента, не используя
ячейки хранения.

Собственно, емкость склада, выраженная в количестве ячеек, точнее ее недостаточ
ность — это главная проблема ритейл-операторов. Поставщики не имеют возможности
отгружать ежедневно малыми партиями продукцию с долгими сроками годности — это
крайне нерентабельно. В то же время магазины не имеют возможности держать запас
у себя — для этого у них нет необходимогоколичества площадей: только торговые
полкии небольшие подсобные помещения. Значит, нужен склад, который накапливал
бы необходимый запас того или иного товара и выдавал его магазину по
потребности.

Таким образом, перед владельцем бизнеса встает задача по созданию складской
топологии изапуску функционирования широкоассортиментного склада. Площадь
склада всегдаограничена, поэтому необходимо очень тщательно продумать и
спланировать складскиезоны, рассчитать количество ячеек и подобрать подходящие
стеллажные конструкции,найти подъемно-транспортное оборудование нужных типов и
характеристик, создать схемыскладских процессов и выбрать программное
обеспечение для их реализации.

Весь этот круг вопросов встал в свое время и перед руководством группы компаний
АЛМИ — одного из успешных торговых брендов в ритейл-сегменте на территории
Москвы,Московской области и Республики Беларусь.

АЛМИ — динамично развивающаяся компания. На данный момент открыто уже более
100 торговых площадок различного форматав России и Беларуси: магазины
эконом-класса, дискаунтеры, гипермаркеты. Введены в эксплуатацию и продолжают
наращиватьсяскладские мощности собственных распределительных центров.
Руководство компаниинеизменно уделяет огромное внимание внедрению
информационных технологий как одному из главных условий успешного развития.
Неслучайно в ходе расширения бизнеса былорешено внедрять современную централизо
ванную учетную систему. Выбор был сделанв пользу SAP ERP. В качестве интегратора
выступила компания «Норбит», партнер SAP,проект стартовал в апреле 2011 года.

К середине 2012 года, когда вся основная функциональность SAP ERP, связанная с
управлением оргструктурой, запасами и бухгалтерским учетом, была запущена в
продуктивную эксплуатацию, наступил этап внедрения WMS. Руководство приняло
решение внедритьинтегрированное решение SAP SCM EWM (Extended Warehouse
Management), обеспечив тем самым снижение рисков благодаря надежности и
простоте интеграции с модулемERP, а также покрытие всего существующего объема
требований к складским процессамрамками единого решения. При этом доработки и
расходы на внедрение системы былиминимизированы.

Действительно, линейка решений для управления цепочками поставок (Supply Chain
Management — SCM) от SAP, состоящая изтаких независимых приложений, как EWM, TM
(Transportation Management) и EM (EventManagement), обладает мощнейшим функ
циональным арсеналом и позволяет реализовать через стандартные настройки и рас
ширения любой набор требований к логикепостроения процессов на складах и в транс
портных сетях. Интегрируемые через ядроSAP ERP, эти приложения позволяют синхро
низировать процессы и сделать управлениепоставками прозрачным. Системы обладают
очень удобными инструментами мониторинга и встроенной отчетности. Дополнительно
может быть подключен аналитический модульSAP BW/BI, позволяющий получать
аналитикув любых необходимых объемах. Открытый код SAP позволяет делать
дополнительные внедрения, дописывать и создавать новую логику и интерфейсы.
Кроме того, любое приложение SAP поставляется со встроенной шиной PI и
адаптером обмена XIF, позволяющимиинтегрироваться с любым внешним программным
обеспечением через обмен пакетамив форматах IDoc или HTML: внешние ERP,
средства механизации склада и весовое оборудование, мобильные приложения,
системыуправления транспортировками, различные хостинги и т.д.

Склад АЛМИ в Московском регионе (г. Чехов), где намечалось первое внедрение
системы, начал работать летом 2012 года. Первоначально процессы поддерживались
системойSAP WM (Warehouse Management) — встроенным стандартным приложением,
входящимв модуль SAP ERP–Логистика. Функционал этого решения ограничен и не
позволяет спомощью стандартных настроек реализовать все требуемые процессы.
Интегратором былисделаны существенные доработки функционала, чтобы обеспечить
работу склада на переходный период до внедрения EWM. Проект по внедрению EWM
начался в сентябре 2012года, старт продуктивных операций был намечен на май
2013 года. Проектная командагенподрядчика, усиленная специалистами по складской
логистике компании «ТЛС », такжепартнера SAP, успешно справилась с поставленной
задачей, обеспечив старт системы в

назначенные сроки. В рамках контракта в течение месяца оказывалась
послестартоваяподдержка — было проведено углубленное обучение конечных
пользователей, произведен ряд донастроек и доработок функционала, необходимость
которых обозначилась ужепосле старта.

Следует отметить, что стандартными инструментами SAP были обеспечены как мигра
ция остатков из системы SAP WM в системуSAP EWM, так и массовая загрузка
основныхданных, релевантных для системы SAP EWM: упаковочные спецификации,
складская топология. По настроенной интеграционной модели были переданы в
складскую системуданные по товарам и контрагентам. Также интеграционные
настройки обеспечили обменданными между системами в части передачи приходных и
расходных документов, создаваемых в ERP, на уровне заголовков и позиций:
статусы, количества, даты. Любое действиев EWM, относящееся к отображению на ра
курсе заводов и складов ERP, автоматическив режиме онлайн передавалось в
управляющую систему через настроенный канал qRFC: поступление и отпуск
материала, логическиепроводки переноса (смена вида запаса — годный, брак,
просрочка и пр.). Все действия наскладе, связанные с приемкой, внутренними
перемещениями и отпуском товаров, выполнялись при помощи RF-терминалов.

Весной 2014 года состоялся продуктивный старт распределительного центра АЛМИ в
городе Смолевичи, Минская область, Беларусь. Данное внедрение стало по сути
репликациейнастроек, выполненных для российского сегмента компании. Топология и
процессы склада в РБ лишь немногим отличались от московских, поэтому проект
занял всего 3 месяца(включая 1 месяц послестартовой поддержки). Коснемся
особенностей процессов функциональногообъема, внедренного на двух указанных
складах, которые представляютсянам наиболее интересными с точки зрения их
реализации.

Приемка

Каждая порция одноименного товара принимается на единицу обработки (ЕО), кото
рая затем подлежит размещению на хранениеили перемещению в рабочий центр для
последующей обработки (деконсолидация, кросс-докинг). Передачу в ERP факта
поступленияматериала (ПМ) на склад в интеграционной модели можно настроить
разными способами. Например, передавать ПМ по каждой ЕО сразу после приемки ее
в EWM. Такой вариант не устраивал заказчика, так как согласно бизнес-процессу
ответственным сотрудникомза передачу данных является не кладовщик с
RF-терминалом, а оператор рабочей станции,который должен подтвердить в системе
правильность выполненной кладовщиком приемки по всей поставке, разрешить
передачуданных в ERP и инициировать создание задач размещения для принятых ЕО.
С учетом данного требования была использована другая стандартная возможность,
включенная в интеграционную модель: передавать данные о ПМ после завершения
складирования всехпозиций поставки в полном объеме (в технических терминах
завершение складирования — это утеря товарными квантами ссылки на номер
входящей поставки).

Был создан виртуальный тип склада, «GR», помеченный индикатором «завершение
складирования».После выполнения проверки приемки оператор нажимал
соответствующую кнопку, и всеЕО данной поставки автоматически размещались в тип
склада «GR», и в этот же момент автоматически создавались задачи размещения из
«GR» в ячейки, определенные стратегиейпоиска. Обработка весовых товаров Под
весовыми товарами понимаются товары, учет которых необходимо вести параллельно
в двух единицах измерения: ящики икилограммы. К ним относятся почти все виды
фруктов, поставляемых в стандартной таре,некоторые виды овощей, сыры. При этом
заказчик требовал, чтобы взвешивание проводилось только на стадии приемки (в
разрезе целой ЕО), а при отпуске система должна была вычислять вес отгружаемого
товара израсчета среднего веса ящика или иной упаковки на конкретной ЕО. Таким
образом, основной учетной единицей ERP был бы КГ, а в EWM — ЯЩК, что
значительно упростило быкомплектацию заказов на складе, ведь складские задачи
создавались бы в ЯЩК: системасама бы пересчитывала потребность, выраженную в
килограммах, в количество ящиков.

Такая возможность относится к стандартным, но функциональность SAP EWM не
полностьюпокрывала выдвинутые требования. Дело в том, что один и тот же товар
(SKU) мог приходить на склад от различных поставщиков в таре различного
калибра, например, яблоки«Гольден» в ящиках по 25 или 15 кг. При таком сильном
разбросе использовать стандарт непредставлялось возможным, поскольку система
умела использовать только одну пересчетную единицу измерения. В связи с этим
был доработан программный код в плане созданиязадач отбора. Товар принимался
всегда в таререального калибра (при этом система автоматически подбирала его в
зависимости от введенного веса и количества ящиков), а при создании задач
отбора система анализировала,в какой таре упакован отпускающий товарный квант,
подставляла в задачу релевантную единицу измерения и округляла их количество до
ближайшего целого значения.

Для обработки весовых товаров также была настроена интеграция с весовым обо
рудованием. Данные с весов передавалисьчерез COM-порт и обрабатывались через ин
теграционную шину и встроенный XI-адаптер.Таким образом, вес принимаемой в
системуЕО автоматически появлялся на экране RF-терминала, и это значение
(наряду с введенным количеством ящиков) записывалось в товарный квант.

Кросс-докинг

Ряд поставщиков сети АЛМИ поддерживает работу с потоком EDI, по которому осу
ществляется электронный обмен информацией в части потребностей. С учетом этого
фактав SAP ERP был настроен функционал заказа по сводной ведомости. Суть его
заключаетсяв том, что потребности магазинов в товарах определенных поставщиков
автоматически объединяются в единый документ (один накаждого поставщика). Когда
такой заказ по EDIпопадает поставщику, тот отгружает одну поставку, включающую
потребности всех магазинов. Поставка принимается на склад и распределяется в
напольной зоне перед воротами позаказам магазинов. Такой подход экономит
складские и транспортные ресурсы. Для егореализации был настроен стандартный
функционал EWM Flow Through Product Driven, интегрированный с процессами ERP по
распределению сводного заказа. Сводная ведомость передается в EWM в качестве
входящей поставки. После приемки поставки в EWM данные передаются в ERP для
обработки.

По итогам отработки анализирующей системой принятых количеств автоматически со
здаются исходящие поставки со склада (исходные заказы магазинов), причем
доступноеколичество, если его не хватает на суммарную потребность, может быть
распределено в магазины по разным правилам. Исходящие поставки автоматически
передаются в EWM, гдепроисходит комплектация и отпуск материалов. При этом в
указанной схеме комплектация происходит «от товара». Комплектовщик указывает
код продукта, который он собирается распределить. Система с настроенной пос
ледовательностью предлагает ему подтверждать задачи отбора на тот или иной
магазин,а он, перемещая по определенному маршруту паллету с товаром,
раскладывает товары поЕО комплектования, «привязанным» к тому или иному
магазину.

Возможен и другой процесс, Flow Through Recipient Driven; в этом случае
комплектациязаказов происходит «от получателя»: комплектовщик перемещается с ЕО
комплектования, привязанной к тому или иному магазину, вдоль принятых от
поставщика ЕО с товарамии набирает необходимые товары, соответствующие данному
заказу.Следует понимать, что выбор схемы распределения «от товара» или «от
поставщика»зависит от соотношения количества распределяемых товарных позиций с
количествомполучателей, а также от графика поставок по сводным заказам на склад.

Двухшаговое комплектование с использованием волнового инструмента

Как уже было сказано, одна из острых проблем склада ритейл-сети — это количест
во ячеек (если не используется узкопроходнаятехнология, способная существенно
увеличить массив ячеек отбора и в разы снизить скорость их обработки). Если для
товаров,уходящих небольшими партиями, в несколько упаковок или даже штук, можно
применитьтопологию с полочными стеллажами, мезонинами и т.п., то для
высокооборачиваемыхпозиций, уходящих большими партиями, нужно использовать
стандартные паллетныеячейки. При этом количество таких ячеек на складе ритейла
всегда существенно меньшеколичества товарных позиций. Не обошла эта проблема
стороной и АЛМИ. Часть ассортимента удалось выделить в группу низкообо
рачиваемых товаров, предназначенных длямагазинов мелкого формата, и применить
для них полочное складирование (около 1500SKU): были смонтированы специальные
стеллажи с мелкими ячейками, каждому товару в системе присвоена одна ячейка
отбора.Но остальная часть ассортимента, подлеащая отгрузке во все остальные
магазиныи гипермаркеты, оборачивалась значительно активнее и требовала другого
похода. Успешно решить данную задачу помог стандартный функционал EWM «Two-Step
Picking» (двухшаговое комплектование). Суть его заключается в том, что товарам
ячейки отбора не назначаются. Когда система видит в позиции поставки товар с
определенными настроечнымиатрибутами, она помещает такую позицию в документ
«Волна».

Для волн можно настроить различные правила формирования, в том числе
автоматический запуск. Кроме того, дляволн может быть выбран тип «двухшаговая
комплектация». На первом шаге происходитконсолидированный подбор по всем позици
ям волны: по каждому товару система формирует общую потребность во всех заказах
исоздает одну задачу отбора (или больше, если в одной ячейке хранения товара не
хватает)на точное количество данного товара в волне. Подготовленные таким
образом монопаллетыс товаром попадают в рабочий центр, оператор запускает
второй шаг волны, и создаютсязадачи отбора в исходные заказы по принципу
Product Driven (см. выше). Данный подход позволяет не создавать в системе
ячейки отборадля всех товаров, а перемещать вниз со стеллажей лишь те товары и
в том количестве, которые нужны для сборки в рассматриваемом пуле заказов.

Плановое и динамическое пополнение ячеек отбора

Плановое пополнение подходит для фиксированных ячеек отбора, когда они на
значаются определенным товарам и могутбыть пополнены только ими. В этом случае
дляячеек определяются минимум и максимум. При преодолении запасом минимума
задачапополнения ячейки создается автоматически, предлагая дополнить ячейку до
максимума.При этом в стратегии может быть настроено, до каких единиц измерения
необходимо округлять пополняемое количество. На примере АЛМИ: часть
фиксированных ячеек пополнялась целыми упаковками, другая часть — целыми
паллетами. Следует, конечно, понимать,что значения минимума и максимума не долж
ны противоречить настройкам округления издравому смыслу.

Другая схема пополнения — динамическая. Она реализуется на основе функционала
EWM «Layout Oriented Storage Control» (управление складированием на основе
топологии).Суть данного подхода состоит в следующем. Два типа склада (зона
хранения, верхние ярусы стеллажей, зона отбора на полу) объединяются в одну
группу, и поиск товарапроисходит сразу по группе, т.е. в обоих типах складов. И
если запас в необходимом количестве уже находится в «нижнем» типе склада, то
создается прямая задача отбора. Еслинет — создаются две связанные задачи: пер
вая — на целую ЕО из зоны хранения в зонуподбора — активная, вторая — задача
отбораиз данной ЕО в заказ — ожидающая. Как только первая задача выполняется
оператором,вторая автоматически становится активной.

Этот подход позволяет экономить ячейки, ведь их не надо назначать товарам: на
первом шаге система найдет любую свободную и предложит спустить вниз лишь те
товары, которые нужны сейчас.Однако у такой схемы есть и свой недостаток: «на
полу» после завершения отборавы найдете остатки от целых паллет. Часть этих
товаров может быть использована вследующем наборе, но всегда будут товары,
которые в следующую сборку не нужны и будут занимать ячейки, поэтому их
потребуется освобождать. Для этого предусмотрена стандартная функция «Put
back», но в действительностидля этого необходимо задействовать ресурс оператора
рабочей станции, ктому же задачей возврата тоже кто-то должен заниматься.
Сравнивая эту схему с вышеописанным двухшаговым комплектованием, мы видим, что
в первом случае все наши ресурсытратятся на отсчет необходимого количества
товара наверху, но товары привозятся строго по потребности в заказах. В другом
случаемы не тратим время на отсчет товара на первом шаге, но вынуждены
возвращать остаткинаверх. Что выгоднее — решать вам. В АЛМИ после длительного
анализа выбрали схемудвухшагового комплектования.

Владимир Подлесный

Начальник отдела развития

ООО «Технология Логистических Систем»