Стойленский рудник. Как добывают руду

Стойленский рудник начали разрабатывать в 1961 году. Это одно из самых крупных
месторождений Курской магнитной аномалии.

Через 20 лет рядом с рудником построили горно-обогатительный комбинат (ГОК).
В 1990-х предприятие акционировали и теперь ГОК входит в группу НЛМК и является
одним из трёх главных поставщиков железной руды в России, на его долю
приходится более 15 % рынка. Основная продукция комбината — железорудный
концентрат и железная агломерационная руда.

Стойленский ГОК ведёт добычу железных руд открытым способом. Основное полезное
ископаемое, которое здесь добывают, — железистые кварциты и богатые руды.
Глубина карьера составляет 375 метров.

Чтобы добраться до богатой руды и железистых кварцитов, нужно снять и
переместить в отвалы миллионы кубометров глины, суглинков, песка и мела.
Позднее отработанную породу тоже пускают в дело. Мел используют при
производстве цемента, песок — в строительстве, щебень — при производстве
дорожных работ.

В карьере работает 24 карьерных самосвала БелАЗ грузоподъёмностью 136 тонн
каждый, девять 55-тонных и шесть 10-тонных карьерных самосвалов, 39
экскаваторов и 9 буровых станков, 30 тяговых агрегатов и 12 тепловозов.

Чтобы раздробить скальную породу и железистые кварциты, нужно провести взрыв.
Это происходит примерно 18 раз в год. Вначале геологи определяют места для
взрывов — блоки. На выбранных блоках бурят сеть из 40–60 скважин, которые
располагаются в шахматном порядке на расстоянии трёх-четырёх метров друг от
друга. В скважины заливают взрывчатое вещество в виде геля и закладывают
детонаторы. Общая масса взрывчатки доходит до тысячи тонн. Детонация передаётся
от скважины к скважине с задержкой в доли секунды. Это делается для того, чтобы
уменьшить сейсмическое воздействие на грунт.

Взрыв дробит железистые кварциты с содержанием железа 25–29 %. Затем к местам
взрыва перегоняют экскаваторы. Объём их ковша составляет 10–12 кубических
метров. Экскаваторы грузят раздробленную руду в автосамосвалы БелАЗ
грузоподъёмностью 136 тонн. БелАЗы вывозят руду на перегрузочные склады,
размещённые в верхней трети глубины карьера.

На перегрузочных складах железистые кварциты высыпают из самосвалов и грузят в
вагоны для перевозки в корпус крупного дробления обогатительной фабрики.

Там руду из вагонов высыпают в дробилки крупного дробления, которые
перемалывают породу, — получаются куски по 200 миллиметров в диаметре.
Раздробленная руда по транспортёрным лентам передаётся в корпус среднего и
мелкого дробления для дальнейшего измельчения.

Потом куски руды размером 15–20 миллиметров попадают на обогатительную
фабрику. В шаровых мельницах руду снова измельчают уже в порошок. После
классификации и разделения он попадает на магнитные сепараторы. Барабаны
сепараторов отбирают из порошка магнитную составляющую, а пустая порода в смеси
с водой отправляется в хвостохранилища.

В результате получается железорудный концентрат с содержанием железа 66,5 %.
Прежде чем передать концентрат на узел отгрузки, из него с помощью
вакуум-фильтров удаляют лишнюю влагу.

Железорудный концентрат с заданной влажностью и содержанием железа 66,5 %
отгружают потребителям. Он будет использоваться в доменных печах для
производства стали наряду с флюсами, окатышами и другими составляющими чугуна.

Похожие записи