Система класса MRP (Material Requirements Planning) — система работающая по алгоритму, регламентированному MRP методологией, позволяющая оптимально регулировать поставки комплектующих в производственный процесс, контролируя запасы на складе и саму технологию производства
Система класса MRP основана на планировании материальных потребностей отдела
предприятия, организации в целом.
Главной задачей MRP является обеспечение гарантии наличия необходимого
количества требуемых материалов-комплектующих в любой момент времени в рамках
срока планирования, наряду с возможным уменьшением постоянных запасов, а,
следовательно, разгрузкой склада.
Цели использования стандарта MPR:
- планирование поставок всех комплектующих, чтобы исключить простои
производства и минимизировать запасы на складе; - уменьшение запасов материалов-комплектующих, кроме очевидной разгрузки
складов; - уменьшения затрат на хранение дает ряд неоспоримых преимуществ, главное из
которых — минимизация замороженных средств, вложенных в закупку материалов.
Входными элементами MRP-модуля являются следующие информационные ресурсы:
- Описание состояния материалов (Inventory Status File) — является основным
входным элементом MRP-модуля. В нем должна быть отражена максимально полная
информация о всех типах сырья и материалах-комплектующих, необходимых для
производства конечного продукта. Также должны быть указаны (статус каждого
материала, определяющий, имеется ли он на руках, на складе, в текущих заказах
или его заказ только планируется, а также описания, его запасов, расположения,
цены, возможных задержек поставок, реквизитов поставщиков; - Программа производства (Master Production Schedule) — оптимизированный
график распределения времени для производства необходимой партии готовой
продукции за планируемый период или диапазон периодов; - Перечень составляющих конечного продукта (Bills of Material File) — список
материалов и их количество, требуемое для производства конечного продукта.
Кроме того, здесь содержится описание структуры конечного продукта.
Принцип работы MRP-модуля
- Для каждого отрезка времени создаётся полная потребность в материалах. Она
представляет собой интегрированную таблицу, выражающую потребность в каждом
материале, в каждый конкретный момент времени. - Вычисляется чистая потребность (какое количество материалов нужно заказать
(или произвести, в случае внутреннего производства комплектующих) в каждый
конкретный момент времени. - Чистая потребность в материалах конвертируется в соответствующий план
заказов на требуемые материалы и, в случае необходимости, вносятся поправки в
уже действующие планы.
Результатами работы MRP-модуля являются:
- План Заказов (Planned Order Schedule) — какое количество каждого материала
должно быть заказано в каждый рассматриваемый период времени в течение срока
планирования. - Изменения к плану заказов (Changes in planned orders) — модификации к ранее
спланированным заказам.
В концепции MRP есть серьезный недостаток. При расчете потребности в
материалах не учитываются:
- производственные мощности, их загрузка;
- стоимость рабочей силы и т. д.
Поэтому в 80-х гг. MRP-система с замкнутым циклом была трансформирована в
систему планирования производственных ресурcов (manufactory resource planning),
которая получила название MRPII. Это система совместного планирования запасов и
производственных ресурсов, характеризующаяся:
- бизнес планированием;
- планированием продаж;
- планированием производства;
- планированием материальных потребностей;
- планированием производственных мощностей;
- различными системами управления.
Стандарт MRPII был разработан в США и поддерживается Американским обществом по
управлению производством и запасами — American Production and Inventory Control
Society (APICS).
Требования к системам класса MRPII — должно выполнять определенный объем этих
основных функций:
- Планирование продаж и производства (Sales and Operation Planning).
- Управление спросом (Demand Management).
- Составление плана производства (Master Production Scheduling).
- Планирование материальных потребностей (Material Requirements Planning).
- Спецификации продуктов (Bill of Materials).
- Управление складом (Inventory Transaction Subsystem).
- Плановые поставки (Scheduled Receipts Subsystem).
- Управление на уровне производственного цеха (Shop Flow Control).
- Планирование производственных мощностей (Capacity Requirement Planning).
- Входной / выходной контроль (Input/output control).
- Материально техническое снабжение (Purchasing).
- Планирование распределения ресурсов (Distribution Recourse Planning).
- Планирование и контроль производственных операций (Tooling Planning and Control).
- Управление финансами (Financial Planning).
- Моделирование (Simulation).
- Оценка результатов деятельности (Performance Measurement).
Суть концепции MRPII: прогнозирование, планирование и контроль производства
осуществляется по всемужизненному циклу продукции, начиная от закупки сырья и
заканчивая отгрузкой продукции потребителю.
В результате применения MRPII-систем должны быть реализованы:
- оперативное получение информации о текущих результатах деятельности
предприятия как в целом, так и с полной детализацией по отдельным заказам,
видам ресурсов, выполнению планов; - долгосрочное, оперативное и детальное планирование деятельности предприятия
с возможностью корректировки плановых данных на основе оперативной информации; - оптимизация производственных и материальных потоков со значительным
сокращением непроизводственных затрат и реальным сокращением материальных
ресурсов на складах; - отражение финансовой деятельности предприятия в целом.
Примеры систем класса MRPII:
- Галактика 7. 1
- SunSystems
- Concorde XAL
- Platinum
- Microsoft Dynamics
- Courier Cloud
- Scala
Недостатки MRP-II:
- ориентация только на заказ;
- слабая интеграция конструирования и проектирования;
- слабая интеграция системы технологических процессов;
- слабая интеграция планирования кадров и управления финансами.