Как делают автомобили

Завод Ford Sollers находится в Набережных Челнах (Республика Татарстан). Кроме
него, в городе располагается предприятие «КамAЗ». До 2011 года здесь
производились автомобили SsangYong и Fiat, а ещё раньше — «Ока». Сейчас на
заводе делают кроссоверы Ford EcoSport, а в 2015 году к ним добавится Ford
Fiesta. Всего в России три завода Ford Sollers — ещё два находятся в особой
экономической зоне «Алабуга» и во Всеволожске. The Village побывал на
предприятии в Набережных Челнах и узнал, как там собирают автомобили.

Завод изобилует яркими цветами: жёлтые сварочные пистолеты, синие тележки,
красные монорельсы, оранжевые балантёры и хангеры, разноцветные провода.
Интересно, что оформлением пространства занимался промышленный дизайнер — для
создания комфортной атмосферы.

Детали для EcoSport завозятся из более чем десяти стран, но сейчас активно
работает программа локализации, благодаря которой у завода появилось 50
российских поставщиков. К концу года долю российских комплектующих хотят
довести до 40 %. При этом не все поставщики могут сотрудничать с Ford Sollers:
их производственная система должна соответствовать требованиям Ford.

Сначала на линиях в цехе сварки подсвариваются отдельные узлы автомобиля —
моторный отсек, передний пол, задний пол, днище кузова и боковины. Потом
роботизированный комплекс формирует кузов. Этот процесс полностью
автоматизирован. После формирования геометрии на кузов устанавливается крыша.
Это делают с помощью видеосистемы. На контрольные мониторы выводятся
возникающие ошибки, и это помогает корректировать работу.

Каждая пятая конструкция проверяется на предмет соответствия стандартам
качества в лаборатории измерения геометрии. Там выясняют, всё ли правильно
сварено. В этом помещении температуру воздуха всегда держат на уровне +20
градусов, чтобы компенсировать сезонную погрешность: зимой металл имеет
свойство сужаться, а летом расширяться. Измерение происходит по более чем 200
точкам методом механического касания. Допустимый отход от нормы — 1,5
миллиметра. Отчёты с результатами измерений уходят в цех сварки для коррекции
линий.

Перед покраской кузов проходит предварительную подготовку в 11 ваннах. Здесь
происходит промывка, активация, фосфатирование, катафорезное грунтование
поверхности, нанесение противошумной и шовной мастики. После этого кузов
сушится и попадает в камеру окраски, где роботы покрывают его вторичным грунтом
и цветным покрытием. Сейчас используется восемь цветов, но их количество может
меняться — в зависимости от заказов дилеров. После завершающей полировки
сверкающий кузов может ехать дальше.

Потом он идёт на ленточный конвейер в цех сборки, который состоит из трёх
линий — «Трим», «Шасси» и «Финал». Сначала к кузову присоединяются защитные
чехлы, щумоизоляция, моторный отсек, жгутоустановка салонного пучка, подушки
безопасности, тормозные трубы, педали, кондиционер,
IP-панель. Чтобы рабочий знал, какие детали использовать, к каждой машине
прикрепляется манифест — документ с обозначением типа комплектации.

На втором посту линии снимаются двери. Позже они опустятся на ту же машину, с
которой их сняли. До этого момента они дополняются стеклоподъёмником,
электропроводом, шумо- и виброизоляцией, панелью, динамиками, зеркалами заднего
вида и другими частями.

В цехе работает много женщин. По словам руководителя отдела, именно они в
основном становятся бригадирами. Вообще, несмотря на то что автомобильное
производство принято считать тяжёлым и трудоёмким, ещё в 1914 году половина
функций не требовала от людей физического напряжения и могла выполняться
одинаково успешно как мужчинами, так и женщинами.

На некоторых постах стойки с деталями снабжены горящими фонариками — по одному
в каждом отсеке. Когда рабочий берёт деталь, он выключает фонарик, чтобы снова
не схватить её по ошибке при сборе того же автомобиля. Вместе с людьми в цехе
трудится один робот: он наносит клей на стекла. Автоматизация процесса
позволяет избежать попадания чрезмерного количества клейкой массы и
предотвратить протечку.

На линии «Шасси» корпус движется по хангерам, каждый из которых поднимается на
определённую высоту — в зависимости от роста человека, который работает на
каждом посту. Интересно, что принцип вертикального положения на работе ввёл
Генри Форд ровно 100 лет назад: «Поднятие рабочей плоскости на высоту руки и
дальнейшее дробление рабочих движений… привели к сокращению рабочего времени до
1,33 часа для шасси», — писал он в своей автобиографической книге. На линии
«Шасси-1» устанавливаются трубки кондиционера, теплозащита, топливный бак,
амортизаторы, фильтры, клеятся логотипы. Болты на днище кузова маркируются
после каждой затяжки — чтобы работник знал, что он не только наживил его, но и
затянул. Клиенты порой по незнанию принимают такую маркировку за признак брака.

Важная часть сборки — стыковка кузова с трансмиссией (на заводе его называют
«свадьбой» или декингом). Трансмиссия подаётся с помощью автоматических
шаттлов, которые передвигаются по напольному кольцевому монорельсовому
конвейеру.

Далее идёт установка выхлопной системы, карданного вала, происходит
окончательный монтаж механических групп с помощью манипуляторов для
электронного программируемого инструмента. На линии «Шасси» также
устанавливаются сиденья, бамперы, колёса, запаска, соединяется рулевая рейка. В
конце находится пост контроля — там осматривают кузов перед тем, как отправить
его на «Финал». Происходит заливка тормозной, омывающей и охлаждающей жидкостей
в автомобиль. После этого собирается задняя дверь багажника и передний моторный
отсек. Там же устанавливаются фары и крепятся двери, а с помощью сканера
проверяется электроника. Контроллер проверяет качество сборки.

Сотрудники завода проверяют электронные системы машины, углы установки колёс и
пучки света фар. Потом автомобиль проходит динамические испытания на ролл-тесте
— проверяется, как работает двигатель и коробка передач при разгоне до 110
км/ч. В самом конце тестируется скорость закрывания дверей и лакокрасочное
покрытие, проверяется устойчивость автомобиля к протечке. Затем машина выезжает
на испытательный трек, где происходит её окончательная проверка в действии.
Потом автомобиль выезжает на склад готовой продукции, после чего отправляется
дилерам.

ФОТОГРАФИИ: Иван Гущин

www.the-village.ru