Особенности проектирования технологии складов и распределительных центров

Начнем с того, что любое новое строительство или реконструкция начинается с
выпуска проектной документации. Состав ее разделов и их содержание подробно
описывается постановлением Правительства Российской Федерации № 087 от 16
февраля 2008г «О составе разделов проектной документации и требованиях к их
содержанию», где предусмотрена каждая мелочь — от характеристик цеховых
коммуникаций, до устройства зарядных комнат и аварийных систем вентиляции.

В советские годы этим занимались целые проектные институты, в которых был
накоплен богатый, нередко уникальный опыт, что нашло отражение в издании
методических рекомендаций по проектированию, последние из которых датируются
далеким 1986 годом. Опыт консультантов в наше время зависит исключительно от
желания и возможности работодателя развивать своих сотрудников.

Одновременно, нельзя не отметить активное сотрудничество научного сообщества
с зарубежными коллегами и формирование новой методологической базы,
соответствующей высокому междуна-родному уровню. Как резюме, если консультанты
работают в тесной интеграции с научным сообществом — это дает им дополнительное
преимущество и возможность совместить свой практический опыт с фундаментальными
истинами логистики.

Проектирование

Любое проектирование начинается с опросника. Как правило, он содержит ряд
стандартных вопро-сов, ответы на которые позволяют проектировщику укрупненно
представить себе технологические процессы заказчика. Например: «сколько тонн
груза обрабатывается в год», «какой максимальный вес грузовой единицы», и тому
подобное. Как правило, опросник не должен быть слишком большим, чтобы не
запутать заказчика, не имеющего представления о проектировании, но и не должен
быть слишком коротким: ведь тогда проектант не получит минимально необходимой
информации.

Исходя из полученных ответов, появляется возможность сформировать один или
несколько концептов, которые впоследствии будут корректироваться и наполняться
деталями, чтобы стать частью логистического проекта. Однако, даже на этом
простом этапе опыт и квалификация консультанта играет важнейшую роль.

Возьмем реальный пример из жизни — склад компьютерной техники. Средний вес
одного изделия — не более 10 кг, упаковка и прочие характеристики позволяют
формировать грузовые единицы на базе европаллет, массой около 200 кг. Но все
знают, что к компьютерной технике относятся также источники бесперебойного
питания, которые содержат тяжелые аккумуляторные батареи. Паллета с таким
грузом может весить 1,5-2 тонны.

Консультанту необходимо понимать, с какими технологическими группами работают
предприятия заданной отрасли, и делать выводы о необходимости проведения
детального анализа товарных потоков, руководствуясь разбросом значений
показателей в опроснике.

Нельзя подходить к технологии на уровне простого «калькулятора», иначе можно
получить непредсказуемый и вредный для заказчика результат. Представим себе,
что мы передали инженерам-проектировщикам анкету с вышеуказанными данными, не
проведя детального ана-лиза товарных потоков.

Им требуется предусмотреть такую нагрузочную способность основания пола или
перекрытия, а также соответствующее сечение балок стеллажной системы, чтобы оно
выдерживало нагрузку, исходя из заявленного максимального веса грузопакета (2
тонны), который превосходит реальный (200 кг) в 10 раз.

Естественно, это приведет к дополнительному расходу металла, бетона, усилению
несущих конструкций и т.п. И весь этот «праздник» оплатит заказчик. Ведь
проектировщик здесь играет на стороне строителя: ему важно соблюсти все
документально оформленные пожелания заказчика, а все спорные моменты «прикрыть»
нормами и рекомендациями по проектированию, чтобы создать в первую очередь
безопасный объект, который потом не развалится в самый неожиданный момент.

Внутренняя технология

Относительно внутренней технологии работы склада у строителей обычно бытует
мнение: «Вот мы вам построили — красиво и надежно, а вы уж, что хотите там
внутри, то и делайте. Мы туда не лезем». И в этом есть свои резоны — в
результате получается вполне универсальный объект, не ограничивающий просторы
для ведения бизнеса.

Однако, у любой универсальности есть своя цена: как правило, стоимость одного
квадратного метра такого здания заметно выше, чем если его проектировать под
реальные потребности конкретного заказчика. Вывод простой: все исполнители
должны работать в единой связке. Идеальный вариант – это проработка
технологического решения до строительной части, а никак не после.

Часто вопросы технологии предлагают взять на себя поставщики
специализированного оборудова-ния (систем стеллажного хранения,
автоматизированных систем хранения, грузоподъемного оборудования, и т.д.). Даже
имея необходимые компетенции в смежных областях грузопереработки, технолог
компании-продавца замотивирован, прежде всего, на продажу максимального объема
оборудования.

Предельно узкие проходы для максимального количества стеллажей, чрезмерно
длинные каналы набивных и гравитационных стеллажей, узкопроходные
комплектовщики для высокоинтенсивного штучного набора, минимальные площади
операционных зон — и это еще далеко не весь перечень возможных проблем.

Опять же, проблема в последовательности: если бы сначала был реализован
анализ товарных потоков по логистическим признакам, и на его основе
сформирована оптимальная технология грузопереработки, то по имеющимся
ограничениям и параметрам можно было бы подобрать и соответствующее
оборудование, которое будет действительно подходить и по производительности, и
по эргономике, и по показателям надежности.

«Мы сделаем анализ своими силами» — решает подчас заказчик. «У нас есть свой
классификатор!» — уверенно подтверждают сотрудники. На этом месте обратимся к
статистике: больше половины не-удачных проектов являются таковыми именно из-за
проблем с исходными данными.

До сих пор во многих компаниях самая значительная (иногда до 90%) группа в
товарном справочнике учетной компьютерной системы — это группа «Прочее» (или
«Другое»). Такая «классификация» не вполне позволяет оперировать при проведении
анализа характерными логистическими показателями применительно к группам
товаров, такими как весогабаритные характеристики, частота обращений к товару,
равномерность его отгрузок, доля в общем объеме грузопотока и так далее.

«А зачем вообще ими оперировать?» — спросите вы. Неужели нельзя просто
отвести опре-деленную площадь под хранение, и оставить некоторый процент от нее
на грузообработку (приемку, комплектацию)? Возможно! И часто подобные «решения»
можно увидеть в тех проектах, которые передаются на аудит от сторонних
исполнителей, когда заказчики в процессе эксплуатации сталкиваются с
недостатком мест для операций комплектации с переизбытком их в зоне хранения, и
задумываются о строительстве многоярусного мезонина.

«Лучшие практики»…

Важно понимать, что проектирование может базироваться и не на высшей
математике, а на простых арифметических операциях, но анализ товаропотоков —
это именно моделирование, когда на базе предоставленной заказчиком информации о
движениях товарно-материальных ценностей производится построение полноценной
модели с расчетом параметров каждой технологической зоны склада.

Далеко не все компании умеют это делать, и отсюда рождается другой подход:
использование «лучших практик» для формирования технологических решений.

Для примера, можно представить следующих вариант. Представители крупной
компании-дистрибьютора побывали на складе своих «коллег», где увидели, что те
делают невысокие палеты, ставят их друг на друга, и именно в таком виде
размещают в зоне хранения. Таким образом, конку-ренты реализовали двухъярусный
отбор с пополнением целыми единицами. Расчет был простой: пополнить полку с
грузоперевалкой — 4 минуты, а переместить всю палету — 2 минуты.

Начальник складского комплекса компании-визитера тщательно зафиксировал все,
что он увидел, и по возвращении принял решение реализовать такую же технологию
у себя.

Извлечь пользу из этих изменений не удалось. Во-первых, на складе количество
SKU примерно в 2 раза больше, чем у конкурентов, и они просто физически не
смогли избавиться от полок. Во-вторых, количество перемещений для низких паллет
увеличивается — для их случая — почти в 2 раза. И в-третьих, разместив в одной
ячейке две низких палеты друг на друге, мы получаем дополнительные трудозатраты
при извлечении нижней палеты.

Результат — склад практически остановился. Вывод простой. Подход, хорошо
работающий на одном складе, может совершенно не работать на другом. «Лучшими
практиками» обычно называют подходы, которые дают положительный результат в
рамках определенных параметров. Самое важное при накоплении таких практик — это
идентификация и анализ этих параметров, что для консультатов, имеющих малый
проектный опыт, является невозможным. «А сколько это — мало или много
проектов?» — спросите вы, и будете правы: даже имея в своем пуле уже более 200
проектов, мы каждый раз находим что-то новое. Ответ простой: чем больше — тем
лучше.

Как уже упоминалось, компетентные компании, занимающиеся логистическим
проектированием, большое внимание уделяют сбору исходных данных. Здесь все как
в школе: правильно записать условия задачи — это уже половина ее решения. И
действительно, сбор и анализ исходных данных составляет около половины
трудоемкости (а порой и более) всего проекта.

Сбор данных и анализ

На этапе сбора данных определяются весовые и габаритные характеристики как
единицы хранимого товара, так и его более крупной упаковки (УГЕ — укрупненная
грузовая единица), а также конечное количество штук на одной паллете или в
другой, самой крупной упаковке (если это применимо). Это очень важно для
правильного проведения анализа структуры внешних и внутренних грузопотоков
логистического центра, а также товарных запасов, который проводится на
следующем этапе. Очевидно, что из укрупненного макроэкономического показателя в
виде годового грузооборота в тоннах или кубических метрах достоверно не
определяется ни единовременный объем хранения, ни пиковая мощность внешнего
потока. А ведь это ключевые моменты, определяющие полезную площадь склада,
количество погрузочно-разгрузочных ворот, размеры внутренних технологических
зон, способ обработки грузов и т.п. Для их определения и требуется проведение
анализа структуры товаропотоков компании по логистическим признакам.

Обычно проводится трехмерный ABC-XYZ-DEF анализ, но возможно добавление и
большего количества анализируемых факторов. ABC-анализ обычно проводится по
грузообороту активных позиций (в штуках, тоннах и/или кубических метрах).
Ранжируя полученный результат по правилу Парето, выделяют три группы товаров —
«горячую», «среднюю» и «холодную». Основная задача АВС-анализа — определить,
какие товары составляют основу товаропотока, с тем, чтобы подобрать
технологическое решение, наиболее эффективное для их обработки и хранения.

XYZ-анализ показывает степень равномерности отгрузок (приходов) по каждой
товарной позиции.

Методика его проведения аналогична ABC-анализу, с той лишь разницей, что
ранжирование осуществляется по коэффициенту вариации (среднеквадратичного
отклонения) исследуемого показателя, то есть группе «Х» соответствуют товары,
доля которых в товарном потоке сравнительно равномерна, а в группе «Z» —
наоборот, товары, появление которых в товарном потоке характеризуется
исключительной неравномерностью (носит «всплесковый» характер). Понимание
структуры товарных потоков с точки зрения равномерности их прихода или отгрузок
конкретного товара очень важно при определении оптимальных размеров запасов, а,
следовательно, и объемов зоны основного хранения. Следующий вид анализа —
DEF-анализ — показывает частоту обращений к конкретным товарным по-зициям.
Методика его проведения аналогична ABC-анализу, только «Горячую» группу
составляют товарные позиции, обеспечивающие 80% трудоемкости при комплектации
заказов, а «холодную» — 5% от общей трудоемкости. Методика совмещения всех этих
трех видов анализов в трехмерный ABC-XYZ-DEF-анализ позволяет подобрать
размеры, взаимное расположение и оснащенность различных технологических
участков склада или распределительного центра наилучшим образом.

Следующая «головная боль» проектировщика и заказчика — это альтернативное
проектирование. Не секрет, что один и тот же грузопоток можно обслужить с
использованием разных технологий. Примеров тому много: можно использовать
технологию комплектации «человек к товару» (man-to-goods), можно — «товар к
человеку» (goods-to-man), можно использовать широкопроходную технологию
паллетного хранения, а можно — узкопроходную или вообще отказаться от появления
человека в зоне хранения, установив кран-штабелер. Можно выдавать задания
операционному персоналу склада на бумаге, можно — через терминал сбора данных,
а можно светом (технология pick-by-light) или голосом (pick-by-voice) с
современной компьютерной визуализацией и прочим.

Каждая технология, даже самая примитивная, имеет право на жизнь. Задача
проектировщика — про-работать все возможные альтернативы логистических
технологий на объекте. Хорошо, когда таких комбинаций оказывается 2-3, но в
большинстве случаев речь идет о 5-6, а иногда и более технологиях
грузообработки на разных участках логистической цепочки, и для принятия
обоснованного решения о выборе той или иной комбинации заказчику необходимо
получить детализированную модель для каждого из вариантов. Только когда каждая
модель просчитана, с точки зрения инвестиционных затрат и сроков окупаемости,
их можно сравнивать.

Из собственного опыта следует отметить, что, как правило, технологии,
требующие в начальной фазе большего объема инвестиций (речь идет о
высокотехнологичных логистических решениях) быстрее окупаются по сравнению с
более дешевыми. Это можно объяснить более высокой интенсивностью работы
оборудования и меньшим участием в этой работе персонала. Однако, главным
экспертом в данном вопросе, конечно, остается заказчик: ведь всегда лучше та
технология, которую можно себе позволить сегодня, и которая будет отвечать
потребностям бизнеса завтра, чем та, внедрение которой будет на неопределенный
срок отложено из-за недостатка финансирования.

Еще одной важной особенностью, о которой необходимо упомянуть, является
постпроектное сопровождение. Не всегда имеется возможность в процессе
строительства или запуска в эксплуатацию нового склада получить необходимые
уточнения или выполнить некоторые корректировки технологии грузообработки у
автора проекта в условиях быстроменяющихся потребностей рынка, а ведь это порой
сводит на нет всю эффективность предложенных решений. Серьезные компании обычно
не бросают своих клиентов и консультируют их на протяжении всего периода
внедрения проекта.

Конечно, сложно рассмотреть все возможные аспекты технологического
проектирования и детали проектной работы, но в целом мы с вами прошлись по
основным особенностям и ошибкам проектирования складов и распределительных
центров. А вообще, как в любом деле, в технологическом проектировании — главное
правильно выбрать партнера, который корректно соберет и проанализирует исходные
данные и предложит одно или несколько системных решений, наиболее подходящих
для удовлетворения сегодняшних и завтрашних потребностей бизнеса.

«Координационный Совет по Логистике» (КСЛ) при содействии группы компаний
LogistiX