Технологический креатив

Сибирская Логистическая Компания является дочерним предприятием Сибирской
Кондитерской Компании (СКК) —крупнейшего в Сибири дистрибьютора московского
холдинга«Объединенные кондитеры» (кондитерские фабрики «Бабаевский», «Красный
Октябрь», «Рот Фронт» и др.), КФ «Славянка», КФ «Глобус», казахстанской фабрики
«Рахат». Крометого, СКК является одним из крупнейших сибирских дистрибьюторов
кофе, чая и продуктов питания. Сибирская Логистическая Компания обеспечивает
все логистические процессыголовного предприятия, а также предоставляет полный
комплекс профильных услуг сторонним клиентам.

Распределительный центр Сибирской Логистической Компании расположен в
Красноярске. В настоящий момент это крупнейший по площади (26 000 м2) и
количеству паллетоместкоммерческий склад в Красноярском крае. Здание построено
в 2012 году и полностью соответствует всем требованиям,предъявляемым к складам
класса А. Складской комплекс располагает необходимым технологическим
зонированием, стеллажным и подъемно-транспортным оборудованием, которые
позволяют организовать различные процессы хранения и обработки товара в
зависимости от требований клиента.

Ежедневно на складе обрабатывается более 6000 активных позиций, а общий список
товаров в остатках склада может достигать 8000 наименований. Он работает
круглосуточно шестьдней в неделю и в настоящее время отгружает до 1000 заказов
в сутки. Разброс физического объема заказов может составлять от 10 штук до 30
паллет, что требует от склада и управляющей системы особой технологической
гибкости. В ближайшеевремя планируется выйти на мощность 1400—1800 заказов в
сутки, а затем — до 2000 заказов в сутки.

Масштабы распределительного центра, разнообразие товарных групп и требований
клиентов, увеличение объемовпродаж и ассортимента за счет открытия Сибирской
Кондитерской Компанией нового направления «Бакалея» (30% от общего оборота),
интенсивность товаропотока и планы развития СЛК потребовали обеспечить склад не
только качественной техникой и оборудованием, но и современной системой
управления складом (WMS). В качестве базового ПО дляавтоматизации складского
комплекса было выбрано решение«1С-Логистика:Управление складом» (совместное
решениекомпании AXELOT и фирмы «1С»).

Эта WMS управляет всеми складскими процессами в режиме on-line, и практически
каждый сотрудник склада выполняетсвою работу, используя радиотерминалы сбора
данных илистационарные сканеры, подключенные к рабочим станциям (например, в
местах контроля штучной сборки). Большинствоопераций управляется системой от
начала и до конца (режим«system-directed»). Рассмотрим, как под управлением WMS
наскладе Сибирской Логистической Компании выполняются основные элементы
складского процесса.

Товар поступает во вместительную зону приемки, которая разбита на зоны,
соответствующие докам приемки, и ячейки,соответствующие паллетоместам, что
позволяет удобно сортировать поступающий товар и далее свободно оперировать
сформированными паллетами, подлежащими размещению.Размещение выполняется в
различные зоны хранения, сучетом множества параметров товара и мест хранения. Ре
шение о выборе оптимального места размещения принимаетWMS. Основная зона
хранения оборудована паллетными стеллажами, где хранение и отбор организованы
по самой универсальной схеме: верхние ярусы отданы под паллетные хранение и
отбор, нижние — под коробочный отбор. Зона отбора коробов состоит из двух
ярусов, так как количество наименований,требующих выкладки в зоне коробочного
отбора, достаточновелико. Для того чтобы вести отбор коробами не только с пер
вого, но и со второго яруса, на складе применяются высотные

комиссионеры, позволяющие поднимать оператора вместе с паллетой для отбора
непосредственно к ячейке второго яруса.

Поскольку на складе применяются различные типы оборудования (тележки,
ричтраки, комиссионеры), WMS формирует, сортирует и выдает задачи на выполнение
с учетом рабочих зон,где может работать то или иное оборудование. Отдельной
зоной хранения и отбора является антресоль, которая оборудована полочными
стеллажами на 7000 ячеек. Товарс них отбирается поштучно. Подача товара на
антресоль осуществляется с помощью ричтрака, а спуск с него — с помощью ав
томатического паллетного лифта. В связи с такой организациейхранения
технологические процессы передачи товара на антресоль и забора с него
становятся многошаговыми, а следовательно, заметно более сложными в организации
и управлении. В этомслучае WMS должна не только определить начальную и конечную
точки маршрута движения товара, но и принять ряд промежуточных решений. Так,
например, процесс размещения паллеты с товаром в мезонине выглядит следующим
образом: миксованнаяпаллета с помощью электротележки, погрузчика или ричтрака пе
ремещается из ячейки зоны приемки в нижнюю или верхнюю буферную ячейку мезонина
— в зависимости от вида техники. Система формирует задачу на подъем в верхнюю
буферную ячейку,если паллета стоит в нижней ячейке или на размещение товара в
ячейках мезонина, если она находится в верхней.

Система управления складом определяет ячейки старта и завершения процесса,
выбирает промежуточные точки движения, разбивает общий маршрут товара на
отдельные задачи, распределяет полученные задания между сотрудниками и
обеспечивает правильный порядок их выполнения. Процессотбора с антресоли
выполняется по похожему алгоритму. Отличие состоит в том, что после выполнения
отбора на антресоли товар проходит дополнительную проверку на специально
оборудованных местах контроля, после чего, будучи уже упакованным,
присоединяется к основному потоку отбора из зонпаллетного и коробочного отбора.

Соединение потоков из разных зон отбора в одной точке, а иногда и в одном
грузовом месте, также представляет интересную организационно-техническую
задачу, которая былауспешно решена в рамках данного проекта. Синхронизация ра
боты коробочной и штучной зон отбора, отбор заказов волнамис последующей
сортировкой и объединением — все это былореализовано на данном складском
комплексе. В итоге послеотбора, сортировки, контроля и комплектации заказов в
зонеотгрузки ожидают своей очереди на погрузку сформированные грузовые места.
Каждое из них может быть как монопаллетой,отобранной с верхнего яруса склада,
так и миксованным грузом, состоящим из коробов и/или штук, прошедших длинный
путь от мезонина через стол контроля и лифт к ячейке комплектации. Зона
отгрузки, как и зона приемки, детально структурирована и включает подзоны доков
отгрузки, разделенныена паллетоместа, что позволяет упорядочить паллеты перед от
грузкой в соответствии с очередностью их выгрузки на точкахдоставки.

Необходимо отметить, что все описанные операции выполняются с продуктами
питания. Это означает, что при выполнении каждой из них учитываются срок
годности товара,дата его производства или остаточный срок хранения на складе.
Кроме того, учету подлежит так называемое качествотовара, или его статус —
кондиция, брак, приближающийсяили истекший срок годности. Каждый клиент,
оформляющийзаказ, может предъявить свои требования к остаточному сроку годности
товара, который он заказывает. Соответственно,на складе может одновременно
находиться несколько вскрытых паллет одного и того же товара с разными сроками
годности. Управление последними потребовало от менеджмента компании
определенной организационной находчивости, а отсистемы управления складом —
широких функциональныхвозможностей работы со сроками, что и было реализовано,
включая различные варианты принципа FEFO (strict/soft —строгое/нестрогое FEFO).

По мере выполнения сотрудниками складских операций система накапливает
огромный массив статистических данных, которые далее используются при решении
различныхзадач: для определения набора и стоимости услуг, оказанных клиентам
склада, для расчета трудоемкости и производительности работ, для формирования
показателей эффективностисотрудников склада и построения обоснованной системы
мотивации. Среди услуг, оказываемых складом своим поклажедателям, встречаются и
так называемые внесистемные процедуры — операции, которые выполняются без
использования ТСД,например, выгрузка/погрузка коробов вручную, уборка склада и
т.д., которые оформляются в системе с помощью специального функционала.

Ввиду масштабности задачи, проект централизации складского хозяйства и
внедрения системы «1С-Логистика:Управление складом» был разбит на несколько ста
дий. Это позволило снизить риски и обеспечить более плавныйпереход компании к
работе на складском объекте, где новымдля нее было почти всё — от пространства
и оборудования дотехнологических процессов и персонала.

На первой стадии были автоматизированы базовые технологические операции
складского комплекса. Их освоение проходило постепенно, по мере завоза на склад
первой товарнойгруппы, составляющей 40% от общего объема собственного
товарооборота компании.Вторая стадия проекта выполнялась уже в процессе актив
ной эксплуатации комплекса. На этом этапе в рабочем режиме были постепенно
подключены и отлажены более сложныеалгоритмы обработки товара. Запущены в
работу и отлаженыпроцессы передачи собранных товаров через буферные зоны,
комплектации заказов в зоне отгрузки из разных потоков отбора, учет выработки и
количества услуг, вытеснение товара иззоны отбора в зону хранения, уплотнение
отобранных заказовдля отложенной отправки. Параллельно новый склад принял на
хранение следующую товарную группу, что составило уже 60%оборота, и вышел на
рабочий темп отгрузок. В настоящий момент, после прохождения сезонного пика, на
склад передаетсяпоследняя товарная группа, в результате чего процесс центра
лизации складской функции будет завершен.

Сейчас склад находится в постпроектной стадии автоматизации: специалисты СЛК
совместно с AXELOT осуществляютсопровождение и развитие WMS. Распределительный
центрСибирской Логистической Компании полностью удовлетворяет внутренние
потребности холдинга и готов предложить свои услуги внешним поклажедателям.

Поставленные цели достигнуты, но тем не менее процесс постоянного улучшения не
прекращается: совершенствуютсявнутренние процессы нового складского и
технологическогопространства, обучаются сотрудники. Руководство компании
развивает управленческие механизмы предоставления услугответственного хранения,
расчета производительности и мотивации персонала, что находит свое выражение в
соответствующих настройках функциональных подсистем WMS.

По итогам конкурса «Проект Года», который проводился крупнейшим сообществом
ИТ-директоров Global CIO, проектавтоматизации распределительного центра
Сибирской Логистической Компании получил специальный приз.

Дарья Любовина, www.logistika-prim.ru